在成都工厂，“纵向”的信息系统分成三层:基础自动化、MES、ERP;这三个层次都直接和PLM对接。宝钢的信息系统建设时，尚无MES、PLM、PLM等概念， 计算机系统是L1~L4;其中，L1对应基础自动化，而L2~L4大体对应MES和ERP。PLM的相关内容(主要是标准:产品标准、技术标准、作业标准、手顺书)是放在各级系统中(主要是L4系统)维护的。必要时，这些数据是从高层向低层级计算机下达，但我们的PLM类似功能没有独立出来。

 

       西门子成都工厂与宝钢的做法不同，有其道理。西门子成都工厂是一个纯粹的生产单元，PLM相关的技术标准主要来自于德国。而我们相关的标准自己来维护的，而且是由制造部和生产厂各自维护。西门子的这种做法，对知识的共享和协同更加有利、也有利于研发管理的规范性。而宝钢的做法用起来方便，却容易引发一些问题(如厂部私自的“优化”，影响产品质量)。PLM本身不产生知识，却有利于知识的管理。

 

       西门子工厂的一个重要特点是“混线生产”，就是在流水线上生产不同产品的能力。这也就是西门子称其为“工业3.8”的原因。“混线生产”的概念虽然有点陌生，但工作内容却不陌生。宝钢的炼钢、冷轧、热轧产线都可以生产成千种钢种，当然也是“混线生产”。

 

       要做到混线生产，关键问题是针对每个产品在每个工序的物料和参数跟踪--正如我们要跟踪每一炉钢水、每一块板坯、每一卷冷轧和热轧产品。跟踪好了不仅能保证混线生产，还能做到更精准的生产履历对应，这样对提高产品质量的意义很大。

 

       产品跟踪本质上没有什么大的困难，一直都能做到。关键是成本、收益比是不是合适。如果不合适的话，就只能大批量生产，而不能像现在这样“混线生产”。

 

       我们每卷钢平均20多吨，价格数万到几十万;考虑到成分、尺寸、表面涂镀等方面的额差异，宝钢生产的种类比西门子工厂要多;理论上讲，每一炉钢水、每一块坯子、每一卷钢，在生产的时候就是和用户对应的，逐块跟踪的必要极大。所以，我们在几十年前就做到了。而西门子每个产品的价格低。多数情况下，非每个产品都要和特定用户挂钩。跟踪的必要性相对较低。“混线生产”的主要目的，可能主要是满足小批量的要求，降低切换成本、提高切换效率。

 

       对于跟踪的具体技术，和我想象的有点不同。我原来以为，成都工厂会采用大量的RFID跟踪许多部件。现实中却是多用二维码、很少用RFID;而且跟踪的部件只有***关键的印刷线路板。这样做的经济性显然比大量采用RFID更好。

 

       我对西门子的研发设计和***近推出的MindSphere比较感兴趣。但由于成都工厂仅仅是个生产部门、基本不涉及研发设计，而MindSphere暂时还没有用上。但预料之外的是:见到了他们的物流管理系统，让人感官上颇为震撼。

 

       启示:“日光之下无新事”。今天很多先进的技术，都可以在历史上找到明显的痕迹，往往能看成已有技术跨行业、跨领域的扩散，并在扩散过程中利用新条件、解决新问题，不断升级、不断完善。认识这种现象，能指导我们在创新中学习、在学习中创新，而避免误入歧途。



此文来源于网络2021-02-26
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